O que é DDMRP?

DDMRP é o acrônimo em inglês para Demand Driven Material Requirements Planning, que foi traduzido para o português como MRP Dirigido pela Demanda. O DDMRP é uma metodologia para proteção do fluxo de materiais e informações visando aumentar o retorno sobre o investimento. É uma nova maneira de planejar focada na demanda real, mitigando os efeitos da variabilidade dentro da cadeia de suprimentos.

Demand Driven MRP trata o Efeito Chicote, a causa principal das faltas e excessos de estoque nas empresas.

A metodologia foi criada por Carol Ptak e Chad Smith depois de mais de 15 anos de pesquisa e é divulgada pelo mundo pelo Demand Driven Institute. Livros como Demand Driven MRP, The Demand Driven Adaptive Enterprise e Precisely Wrong, e outros, nos mostram que estamos gerenciando nossas cadeias de suprimentos com ferramentas desenvolvidas nos anos 60 e para aquela realidade. Apontam como neste mundo V.I.C.A. (Volátil, Incerto, Complexo e Ambíguo) que vivemos hoje, as questões relevantes das cadeias de suprimentos não são tratadas de forma correta, deixando as empresas em um estado de constante luta para saber o que deve ser produzido, comprado ou transferido.

A metodologia traz inovações na forma de definir onde devemos ter estoques, quanto devemos ter e que tamanho e frequência devem ser as reposições. Isso sem destruir o que outras metodologias trouxeram antes, e sim utilizando as melhores práticas para formar um conjunto que atenda este novo cenário que vivemos. Demand Driven vem responder de forma clara as perguntas que fazemos todos os dias.

O que eu tenho? O que estará chegando? Quais são minhas demandas relevantes? Quais são as minhas urgências?

Em todo o mundo, em empresas de diversos tamanhos e em todo o espectro de atividades, temos visto implementações de sucesso e mudanças radicais na forma de pensar e planejar a cadeia de suprimentos. Casos de estudo são apresentados em conferências mundiais e divulgados no site do Demand Driven Institute mostrando os grandes resultados obtidos. Nomes familiares ao nosso dia a dia como Coca-cola, Michelin, Shell, Allergan e BT são alguns do cases que podem nos inspirar. Do Brasil temos a ArcelorMittal e a Ceramfix, local que tive o prazer de trabalhar e implementar a 1ª experiência Demand Driven no país e o clientes Acesco, líder em fabricação e distribuição de produtos de aço na Colômbia, Nutresa, líder no ramo alimentício e muitos outros.

Os principais benefícios que percebemos com DDMRP vem quebrar um paradigma. É possível melhorar o nível de serviço com redução de estoque. Clientes implementando ferramentas com a metodologia tem reportado reduções médias acima de 30% em seu estoque com níveis de serviço acima de 98%. Além disto, a queda nos gastos com custos extras como cross docking, horas extras e fretes de urgências tem um grande impacto no custo total da operação. Através do desacoplamento estratégico, uma redução de Lead Time para o cliente gera oportunidades de captar novos negócios ou de aumentar margens. E por ser uma metodologia simples e direta, a empresa tem uma visão única, objetiva e clara, de quais são as suas reposições e suas urgências.

Planejar passa ser um processo simples e visível, sem precisar de planilhas de Excel complementares para garantir que tomou a decisão correta.

Como funciona o DDMRP?

Atualmente, grande parte das empresas utilizam o MRP ou uma derivação dele como ferramenta de planejamento e programação. Esta maneira de planejar se tornou popular com o avanço da capacidade dos computadores e com a publicação em 1975, por Joe Orlick, do seu livro “MRP – Um Novo Modo de Vida para Gerenciamento de Produção e Estoque”. O MRP foi uma revolução para a indústria, com planejamento faseado no tempo, nível por nível de explosão de lista de materiais e planejamento de demanda dependente.

MRP mudou completamente a maneira de atuar na fabricação de produtos, mas não podemos ignorar o fato de que o MRP foi concebido na década de 1950, codificado na década de 1960 e depois comercializado na década de 1970 e em 1990 a maioria dos fabricantes já o possuía. Hoje, quase toda cadeia de suprimentos é dominada por sistemas MRP que transmitem sinais para cima e para baixo na cadeia.

Hoje ainda utilizamos uma metodologia que foi concebida para um mundo completamente diferente do que mundo de hoje.

O mundo mudou desde a concepção do MRP e as cadeias de suprimentos também mudaram. Este mundo V.U.C.A (Volatile, Uncertain, Complex e Ambiguos) fez com que os produtos ganhassem uma complexidade muito mais alta, assim como a variedade de produtos cresceu e a personalização passou a ser fundamental na disputa por novos clientes. Isto faz com ciclos de vida de produtos se tornassem mais curtos e a tolerância dos consumidores para esperar por um produto ainda menor. As previsões de venda passaram a estar cada vez mais longe do que acontecia na demanda real, enquanto ao mesmo tempo a pressão por estoques menores era intensificada.

Este conjunto de situações gera em toda a cadeia três grandes dores aos analistas, planejadores e compradores:

Faltas Crônicas geram perdas de venda e obrigam as empresas a gastar com horas extras, frete aéreos.

Excesso de Estoques obrigam a empresas a gastar com cross docking ou cortar margens para fazer o produto girar.

Custo Alto com Desperdícios gera reprogramações constantes nas linhas de produção, contratação de espaços extras para manter estoques desnecessários e analista refazendo o trabalho do MRP em incontáveis planilhas de Excel.

Este modelo baseado em Previsões de Vendas incertas sem proteções contra as variabilidades da demanda real e do fornecimento já não atende as necessidades do mundo moderno.

Demand Driven MRP organiza algo que os planejadores vinham tentando sem sucesso, uma maneira de definir como fazer o desacoplamento estratégico, o que significa que há pontos na cadeia de suprimentos que devem haver estoques, mas não em todo lugar e também não é em lugar nenhum. Colocar estoques, que chamaremos de Buffers daqui por diante, em locais estratégicos da estrutura do produto ou da cadeia de suprimentos para impedir que a variabilidade de demanda ou fornecimentos se propaguem gerando o Efeito Chicote e suas consequências indesejadas é o primeiro grande impacto causado pela metodologia. Para tal, o DDMRP avalia fatores que podem impactar na transmissão ou amplificação desta variação no sinal tais como: Tempo de tolerância do cliente, Tempo do mercado potencial, Horizonte da demanda, Variabilidade externa, Flexibilidade de estoque e Operações críticas. Nestes pontos o Demand Driven recomenda que se coloquem Buffer que servirão como mitigadores de variabilidade e como instrumentos de disparo das ordens de reposição. Deixa-se de lado o acoplamento total do MRP que busca um “net zero” ao final para ter buffers colocados estrategicamente para garantir o fluxo constante de materiais.

O DDMRP oferece uma independência (buffers) entre partes da produção ou da cadeia de suprimentos, onde variações não se propagam, evitando caos em todo o planejamento.

Os Buffers estrategicamente colocando são calculados individualmente segundo suas características e não por classes ou famílias, respeitando assim a característica e tendência de uma matéria prima ou produto acabado. Dentro da metodologia é feita a manutenção dinâmica deste buffer, normalmente diária e não mensal ou quando o analista tiver tempo como ocorre na maioria das indústrias. Este é o segundo grande impacto da metodologia, pois o buffer irá seguir a tendência da demanda e pode ser corrigido para sazonalidades ou eventos conhecidos.

Com Buffers definidos e sabendo que é ele é nosso medidor para reposição, o próximo passo dentro da metodologia é a qualificação da demanda, identificar que demanda é relevante, e quais não são, na hora de gerar uma reposição impacta diretamente na quantidade e momento da reposição e com isso no estoque médio do item, aumentando o giro de estoque. Chamamos esta posição de Fluxo Líquido e este é o terceiro impacto da metodologia.

E para fechar, a metodologia passa a olhar Buffers e seu status e não as datas de entrega para definir suas reposições. Para os produtos MTS (Make-to-Stock), os estoques serão repostos dependendo da situação do Buffer perante as entradas e saídas qualificadas daquele item, então, nada mais direto do que quantificar percentualmente este Fluxo Líquido e identificar em que cor do buffer se encontra. Feito isso, segue-se a regra de cor primeiro, percentual em seguida para avaliar as prioridades de reposição e urgências.

Os 5 passos do DDMRP

Para o sucesso da metodologia segue-se cinco passos, obrigatórios e nesta sequência:

1)     POSICIONAR – Desacoplamento Estratégico dos Buffers

Nessa etapa buscamos identificar onde em nossa estrutura de produtos devemos ter um buffer e para isso respondemos algumas questões:

O tempo de tolerância do cliente, antes de buscar uma alternativa é menor que o nosso lead time para entregar o produto? Se sim, devemos identificar onde o buffer deve estar para que nosso Lead Time seja menor que este tempo.

A redução no Lead Time pode nos trazer novos clientes ou maior margem? Se sim, deve-se explorar a possibilidade de ter um buffer neste caminho.

O horizonte de vendas é um valor conhecido nos dando tempo para reposição? Se não, identificar uma posição para o Buffer com Lead time dentro desse intervalo deve ser considerado.

A variabilidade da demanda (picos) ou no fornecimento (interrupções) pode comprometer o atendimento? Se sim, considere ter buffers de produtos acabados e matérias primas.

Pontos de Alavancagem ou Flexibilidade dentro da BOM ou da cadeia de suprimentos que permitam compactar o Lead Time e oferecer melhores opções à empresa devem ser considerados como pontos potenciais para um buffer.

As operações críticas como máquinas de capacidade limitada ou especializada, mão de obra específicas ou onde a qualidade é fator determinante devem estar protegidas por buffers.

2)     PROTEGER – Níveis e Perfis de Buffer

Nesta etapa vamos identificar as características específicas de cada buffer como:

– ADU (Consumo Médio Diário), DLT (Lead time desacoplado – maior tempo até o próximo ponto protegido), MOQ (Quantidade Mínima da Ordem), Ciclo de Ordem (frequência desejada de reposição)

E as características de grupo como:

– Tipo de item (manufaturado, comprado, etc.), Categoria de Lead Time e Categoria de Variabilidade

Define-se então as três zonas que formarão o buffer:

Zona Verde – responsável pelo frequência e tamanho da reposição, é impactada diretamente por MOQ, DLT, ADU, Ciclo de Ordem e Fator de LT

Zona Amarela – O coração da cobertura da demanda, é impactada por ADU e DLT

Zona Vermelha – é a segurança incorporada no buffer e é composta de duas partes, a Zona Base que é impactada por ADU, DLT e Fator de LT e a Zona Segurança que é impactada pelo Fator de Variabilidade.

3)     PROTEGER – Ajuste Dinâmico do Buffer

Para garantir que o buffer esteja sempre correto e correspondendo a demanda, deve-se efetuar o seu recálculo diariamente e não importa se sua fonte de dados para o cálculo da média diária (ADU) vem do histórico ou da previsão de vendas, o fato de ela estar sempre refletindo o que está acontecendo (ou sua previsão revisada) significa que o buffer segue a tendência da demanda e não é necessário esperar o fim do mês para rever estoques de segurança ou pontos mínimos.

Este efeito impede que se continue a repor materiais de baixo desempenho e ao mesmo tempo alerta para a reposição antecipada dos de alto desempenho.

Aliado a isso, Demad Driven MRP usa Fatores de Ajuste de Demanda que permitem antecipar eventos conhecidos como sazonalidade, promoções e feriados e prevenir faltas ou excessos. Estes fatores podem ser ajustes diretos no ADU ou por zona dependendo da necessidade.

4)     PUXAR – Planejamento Dirigido pela Demanda

A Equação do Fluxo Líquido vem responder as questões do dia a dia dos planejadores. O que está chegando? O que eu tenho? Que demanda preciso atender imediatamente? Que demanda futura é relevante?

Todos os dias a metodologia aplica a equação do fluxo líquido que usa as perguntas acima para posicionar o Fluxo Líquido contra o Buffer, e a posição deste buffer vai indicar se deve ser feita a reposição do estoque e qual a quantidade que deve ser reposta.

De forma simples é identificado quais são os itens que necessitam reposição e como cada Buffer tem suas próprias saídas e suas próprias entradas, os picos de demanda não são propagados para o próximo buffer na cadeia de suprimentos.

5)     PUXAR – Execução Visível e Colaborativa

Aqui a metodologia organiza as posições de Fluxo Líquido por Cor primeiro e por Percentual na sequência para definir as prioridades de reposição. Por que prioridades? Pois não temos capacidade infinita para o próximo período e por isso se a sugestão de reposição é maior que a capacidade de produção ou de espaço em um caminhão que irá seguir para a filial, faz-se uma alocação priorizada para equalizar os buffers, elevando a posição de Fluxo Líquido de forma que tenhamos um estoque homogêneo em termos de proteção.

O mesmo quando não temos material suficiente de um determinado item para atender toda a demanda de reposição da rede, deve-se fazer uma distribuição eficiente de forma a que todas fiquem equilibradas no risco de atendimento.

Então, por que não explorar DDMRP?

DDMRP já não é mais apenas uma ideia, é um conceito provado e amplamente utilizado pelo mundo por diversas empresas de tamanhos e segmentos diversos. DDMRP é um método de modelagem técnica, planejamento e execução, apoiado por muitos livros, cursos, pesquisas acadêmicas, e profissionais certificados.

DDMRP possuí ferramentas de software de qualidade que tem produzido resultados consistentes e significativos em uma ampla gama de indústrias, incluindo aeroespacial, produtos de consumo, biotecnologia, eletrônica, montagem pesada, varejo, usinagem/fabricação e distribuição.

Aqui estão alguns links que você pode achar úteis:

• Página DDMRP do site Demand Driven Institute que inclui um vídeo de dez minutos produzido profissionalmente da introdução ao DDMRP: https://www.demanddriveninstitute.com/ddmrp

• Estudos de caso do DDMRP (vídeos e apresentações) de dezenas de empresas, incluindo Acesco, Ceramfix, Michelin e Shell: https://www.demanddriveninstitute.com/case-studies

• Informações sobre o Programa Demand Driven Planner (DDP) (incluindo histórias pessoais sobre o que as pessoas conseguiram realizar com o treinamento): https://www.demanddriveninstitute.com/demand-driven-planner-ddp